因為搪瓷反應罐逐漸向髙壓、大直徑方位發展趨勢，且與泵用機械密封對比轉速比低，因此在設計方案時，人們要特別注意以下內容:
1、密封圈原材料的挑選
因為搪瓷反應罐大多數密封性汽體，選料上，除考慮到媒質的浸蝕功效外，也要考慮到原材料自身無滲漏。當直徑很大時，應選用總體表層高分子材料;當工作壓力較高時，宜選用較高的沖擊韌性的高PVC值組對原材料，當媒質工作壓力在12MPa下列時，強烈推薦用硬質合金刀具或碳化硅與碳石墨材料組對;當媒質工作壓力超過12MPa時，強烈推薦用硬質合金刀具與硬質合金刀具、硬質合金刀具與合金銅、碳化硅與合金銅組對。磨擦副原材料的挑選除考慮到工作壓力、圓上速率外，還應與軸徑、溫度、潤化、水冷卻方式等所有標準綜合性多方面考慮到。
髙壓及大直徑密封性，磨擦副內孔易造成形變，非常是隨之媒質工作壓力的提升，起動扭矩有隨著擴大的發展趨勢。故密封圈應取用抗壓強度高、剛度好的原材料。
2、密封性構造的設計方案
設計上，髙壓及大直徑密封性為確保密封性靠譜，應挑選雙內孔密封性。一般空氣端密封性，因為壓差大，設計方案成均衡型;媒質端密封性，因為密封性腔內密封性流體力學的功效，在密封性內孔兩邊的壓力差小，能夠設計方案成非均衡型;但考慮到當運作時釜內媒質工作壓力或密封性腔內密封性液工作壓力的不平穩而導致工作壓力起伏時也可以考慮應用，也應設計方案成均衡型。在某些引入設備中，底壓負荷密封性也選用均衡型。它是以便降低內孔磨擦熱，避免內孔液膜揮發，進而能夠得到較長的使用期。當釜內工作壓力超出12MPa時，提議選用多級機封設備。
3、幾何圖形規格的確認
在髙壓搪瓷反應罐機封的設計方案中，對密封圈的樣子和支撐板方式，必須多方面考慮到。因為工作壓力功效所造成的彎折，及其針對橫斷面旋轉管理中心的軸力力功效所造成的扭矩都是給密封性特點導致挺大的危害。靜止不動環因為受釜口法蘭尺寸的限定，軸向室內空間通常都不容易很大。因此，要全方位考慮到環的樣子、支撐板方式、密封環的部位等，使其擊穿電壓、形變小。為防止工作壓力、焊接應力形變和不相互作用力所造成的形變等，應盡量使樣子對稱性和簡易。支撐板方式也以反面觸碰為宜，內孔凸臺相接處的圓弧R要需注意，在將會的狀況下R盡可能大點，而其他倒圓角也宜用適度值，使之找不到鈍角一部分;磨擦面總寬匕隨軸徑而異，抗壓強度上需有必須的安全性能。
因為拌和軸震動大，懸壁支撐板傳動軸晃動量大等要素，靜止不動環與軸的空隙宜取很大值。
4、彈黃比壓和內孔比壓的測算
釜用機械密封的彈黃比壓和內孔比壓，要綜合性密封性可信性和使用期綜合性多方面考慮到。大軸徑頂端插式搪瓷反應罐密封性除以內孔比壓時，賠償環的凈重不可以忽視。
5、傳動系統組織的設計方案
對傳動系統組織來講，當工作壓力或直徑很大時，應選用超強力傳動系統組織。若用一般的螺絲、銷來傳動系統，因為扭矩的功效，有毀壞的將會。故應選用鍵傳動系統等靠譜的傳動系統組織。
6、密封性的潤化與水冷卻
因為內孔的磨擦、損壞、發燙等要素會危害機封的使用壽命，因而應選用潤化和水冷卻好用且能與被密封性媒質相溶的潤滑脂。髙壓、大直徑釜用機械密封特別是在要高度重視對密封性的潤化及水冷卻。潤滑脂的關鍵功效是:降低損壞、減少溫度、避免生銹、對震動造成減振、產生液膜等等等等。現階段所應用的拌和搪瓷反應罐多見立柱式，拌和軸由頂端添加，密封性安裝在釜的上端，釜內頂端大多數為氣相。因而，不可以期待用釜內液體潤化。
應用單內孔機封時，要密封性兩側要設定貯油腔，油面應高過密封性內孔12~30毫米，并定期維護、填補。
應用雙內孔機封時，因為兩邊面間選用密封性液一般，可選用密封性液機封開展潤化、水冷卻。充分考慮維持機封的磨擦面的潤化和密封性，密封性液最好是運用高級的潤滑脂。為保證釜內的原材料沒受潤滑脂漏入的危害，最好是在機封的下邊設一受油器，以避免潤滑脂漏入釜內原材料中。或許，以注入釜內既不危害反映都不空氣污染物料的液體作潤滑液為好。故潤滑脂的采用標準為:
①可含顆粒物，長期性耐空氣氧化且可靠性好;
②非常容易脫氣，不容易沉定霉變，潤濕性好;
③防腐蝕好。除此之外，也要依據應用工作壓力、釜內溫度、循環系統方法選中油的黏度。比如:在超低溫、底壓狀況下，若應用高粘度的潤滑脂，不利在磨擦拖動表面浮油的產生，非常容易導致初期損壞。相對，在高溫、髙壓下，若應用低粘度潤滑脂，因浮油抗壓強度低而會出現潤化欠佳的問題。
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